1.技術(shù)原理
噴油螺桿空氣壓縮機(jī)采用兩級壓縮來提高壓縮機(jī)的能效，其能效的提高基于下列的兩個主要原因：一是每一級壓比的降低，提高了容積效率，降低了每一級的內(nèi)外泄露;二是在油氣混合物在一級排氣進(jìn)入二級吸氣之前，可充分混合，起到級間冷卻的作用，這一較為充分混合的油氣混合物進(jìn)入壓縮機(jī)的第二級進(jìn)行壓縮，也使得第二級的壓縮過程更為接近等溫過程，提高了壓縮機(jī)的能效。
2.關(guān)鍵技術(shù)
(1)高效轉(zhuǎn)子型線技術(shù);
(2)級間冷卻關(guān)鍵技術(shù):在壓縮氣體通道上安裝有多個噴射孔形成霧狀噴射簾，以實現(xiàn)快速降溫。整個過程接近等溫，節(jié)能效果較好;
(3)系統(tǒng)結(jié)構(gòu)優(yōu)化技術(shù)，其中包含壓比分配優(yōu)化技術(shù)、排氣空口優(yōu)化技術(shù)、噴油量優(yōu)化技術(shù)等。
3.工藝流程
該技術(shù)工藝主要包括：壓縮空氣流程、潤滑油流程和控制管路流程。具體工藝流程見圖1。
(1)壓縮空氣流程：空氣通過進(jìn)氣過濾器將大氣中的灰塵或雜質(zhì)濾除后，由進(jìn)氣控制閥進(jìn)入壓縮機(jī)一級主機(jī)，在壓縮過程中與噴入的冷卻潤滑油混合，經(jīng)壓縮后的混合氣體從一級壓縮腔排入聯(lián)接腔，在聯(lián)接腔內(nèi)與噴入潤滑油混合冷卻，進(jìn)入二級主機(jī)進(jìn)氣腔，并經(jīng)行壓縮、提高壓力，從兩級壓縮腔排入油氣分離罐。
(2)潤滑油流程：油氣桶內(nèi)的潤滑油被壓出，經(jīng)溫控閥、油冷卻器，冷卻后再經(jīng)油過濾器除去雜質(zhì)顆粒，然后分成兩路。一路從機(jī)體下端噴入一級壓縮室，冷卻壓縮空氣，并通到一級及兩級機(jī)體兩端，潤滑軸承組;另一路通過管路，噴入聯(lián)接腔，降低一級壓縮氣體溫度。而后各部分的潤滑油再聚集于壓縮室底部，由排氣口排出。與油混合的壓縮空氣排入油氣桶后，絕大部分的油沉淀于油氣筒的底部，其余的含油霧空氣再經(jīng)過油細(xì)分離器，進(jìn)一步濾下剩余的油，并參與下一個循環(huán)。
(3)控制管路流程：起動→負(fù)載運(yùn)行→卸載運(yùn)行。
主要技術(shù)指標(biāo)
1.產(chǎn)品達(dá)到GB19153-2009標(biāo)準(zhǔn)的I級能效;
2.比II級能效省電15%;
3.比III級能效省電30%。
推廣前景和節(jié)能減排潛力
據(jù)統(tǒng)計，全國大功率空壓機(jī)大約為20萬臺，假設(shè)按每臺平均功率為200kW，平均節(jié)能18%，每年使用8000小時，預(yù)計未來5年按推廣比例10%計算，每年可節(jié)省的電量35億度電。可形成的節(jié)能量約為120萬tce/a，碳減排能力317萬tCO2/a。
