今年以來，冀中能源張礦集團第一煤礦機械有限公司將液壓缸用接頭類零件的毛坯加工作為一項技改工藝優(yōu)化課題，通過推廣綠色、節(jié)能、環(huán)保工藝，替代傳統(tǒng)的高耗能鍛造工藝，節(jié)能降耗，提高生產效率。

該企業(yè)是礦用支架液壓油缸專業(yè)生產廠家，每年可生產各種油缸近5萬多根，需要生產油缸上的接頭近7至8萬個。過去工序繁多、工藝過程復雜，采用圓鋼下料、毛坯加熱、鍛造成型等八道加工工藝流程才可完成，原材料消耗大、碳排放超標，且生產費用高、生產效率低下。

今年年初，公司經過認真分析論證，確定了對接頭類零件的加工工藝進行改進和優(yōu)化。經過反復研討和市場考察，技改小組提出了解決方案，按照接頭零部件的規(guī)格尺寸，采用市場上易購的加厚鋼板進行接頭類零件的加工，采用數控氣體切割技術對加厚鋼板進行切割加工工藝，所加工的接頭可一次成型，只需簡單地打磨去毛刺就可以轉入機加工銑圓弧、鉆復合通液孔及u形卡子孔工序，提高了生產效率，每件接頭的單坯重量只有0.6千克，比原來每個接頭節(jié)約0.3千克。

此項技改工作成功運用于生產后，不僅省去了鍛造工序，減少了碳排放量，還有效提高生產效率近60%以上，用戶對公司產品的滿意度大幅提升。