2014年，首鋼冷軋公司堅(jiān)持技術(shù)創(chuàng)新取得新成果：全年共申報(bào)科技攻關(guān)項(xiàng)目186項(xiàng)，100項(xiàng)成功立項(xiàng)，其中，完成申請(qǐng)驗(yàn)收的項(xiàng)目39項(xiàng)，驗(yàn)收通過33個(gè)項(xiàng)目，涵蓋了產(chǎn)品質(zhì)量、工藝優(yōu)化、設(shè)備改造、設(shè)備優(yōu)化、節(jié)能降耗、信息化項(xiàng)目等方面，共產(chǎn)生經(jīng)濟(jì)效益6739萬元/年，較2013年提升了3倍；全年共完成專利申請(qǐng)55項(xiàng)，其中發(fā)明29項(xiàng)，實(shí)用新型專利26項(xiàng)，涉及新鋼種、工藝優(yōu)化方法、特殊工具、現(xiàn)場(chǎng)裝置改造等各個(gè)方面。

 

　　2014年，冷軋公司堅(jiān)持技術(shù)創(chuàng)新、走高端產(chǎn)品道路不動(dòng)搖，重點(diǎn)圍繞產(chǎn)線技術(shù)瓶頸問題開展技術(shù)質(zhì)量攻關(guān)工作。為減少高等級(jí)外板帶鋼“硌印”問題，他們制定了一系列強(qiáng)化“乳化劑”工藝技術(shù)要求的措施，取得了一定成效，目前生產(chǎn)高等級(jí)外板的“硌印”缺陷量的比例由原來的14%降低到3%。

 

　　依托北京科大項(xiàng)目平臺(tái)，針對(duì)板形問題開展聯(lián)合攻關(guān)。通過對(duì)現(xiàn)有的目標(biāo)板形曲線添加溫度補(bǔ)償，板形控制模型解析及調(diào)控?cái)?shù)據(jù)導(dǎo)出功能開發(fā)，后部工序板形問題分析與攻關(guān)等一系列團(tuán)隊(duì)攻關(guān)，取得了一定成果。目前，連退入口寬料甩尾跑偏由于原料板形造成已降低為“0”次；鍍鋅高強(qiáng)鋼厚窄料爐區(qū)跑偏停車次數(shù)由原來5次/月降低到0-1次/月。

 

　　針對(duì)質(zhì)量問題，強(qiáng)化改進(jìn)措施。2014年3月，長(zhǎng)安、吉利、比亞迪陸續(xù)提出冷軋連退產(chǎn)品帶鋼表面存在黑油污缺陷，不能滿足外板表面質(zhì)量要求的質(zhì)量異議。冷軋公司針對(duì)此問題，增加了“入口、出口、檢查活套底輥及頂輥”防塵布；優(yōu)化了連退刮刀使用管理規(guī)定；增加檢查活套和出口活套接油擋板；檢查活套鋼結(jié)構(gòu)包吸油布；制定連退工藝清理制度。通過治理，9月至12月10日，較治理前6-8月份有了明顯改善。9月以后生產(chǎn)的鋼卷尚未出現(xiàn)質(zhì)量異議。

 

　　2014年，結(jié)合寶馬側(cè)圍、頂蓋外板及長(zhǎng)城汽車外板訂單生產(chǎn)，重點(diǎn)圍繞影響外板質(zhì)量的鋅灰鋅渣缺陷開展技術(shù)攻關(guān)。他們通過引入復(fù)合刷毛絲刷輥，提高入爐帶鋼清洗質(zhì)量；規(guī)范鋅鍋撈渣操作，減少鋅液表面浮渣粘附；優(yōu)化鋅鍋工藝，降低外板生產(chǎn)時(shí)鋅液鐵含量到0.01%以內(nèi)，鍍鋅汽車外板表面鋅渣鋅灰缺陷有所減輕，在汽車外板產(chǎn)量翻番的情況下，鋅渣類異議次數(shù)較去年減少50%。同時(shí)，通過優(yōu)化控制酸洗速度，帶鋼下表面白印缺陷得到控制。2014年，累計(jì)生產(chǎn)完成鍍鋅汽車外板34694噸，合格31761噸，合格率91.55%。 (王鐵柱)