4月11日，經過連續(xù)4個月安全生產和平穩(wěn)運行，慶陽石化公司年30萬噸液化氣深度脫硫醇—超重力法堿液循環(huán)再生技術工業(yè)試驗裝置通過72個小時生產標定，產品質量、能耗物耗和環(huán)保排放指標優(yōu)于工業(yè)試驗預期目標，標志著中國石油石油化工研究院自主研發(fā)的，兼顧液化氣深度脫硫和堿渣大幅減排的大型化、工業(yè)化應用開發(fā)取得成功，在液化氣下游加工綜合優(yōu)化和質量效益提升上獲得突破。

新技術使液化氣硫醇脫除率由80%提高至95%，脫后總硫含量達到5ppm，堿液消耗量減少90%，堿渣排放量為零，MTBE產品含硫15ppm至20ppm，可大幅降低企業(yè)環(huán)境成本。以開展工業(yè)試驗的慶陽石化為例， 新技術每年可為企業(yè)創(chuàng)效1000余萬元。

傳統(tǒng)液化氣脫硫技術(Merox法)所應用的堿液需要再生循環(huán)利用，但生成的二硫化物無法從堿液中高效分離，造成反挾帶，成為當前Merox法的技術瓶頸。為低成本克服MTBE含硫限制與堿渣排放的矛盾，2013年，“液化氣深度脫硫工業(yè)試驗”通過集團公司煉化板塊開題論證。石化院與慶陽石化公司、東北煉化工程公司葫蘆島設計院聯(lián)合攻關，攻克難題，形成國內唯一實現(xiàn)堿渣零排放的液化氣深度脫硫先進技術。