近日，廣州石化煉油三部新增熱脫瀝青油(簡(jiǎn)稱DMO油)線至重催裝置流程順利投用，標(biāo)志著溶劑脫瀝青裝置熱DMO油實(shí)現(xiàn)直供重催裝置。此次流程優(yōu)化后，不僅降低了裝置動(dòng)力消耗，每年可節(jié)省電費(fèi)近30萬(wàn)元，而且解決了G12號(hào)罐區(qū)的異味問題。

溶劑脫瀝青裝置是以減壓渣油為原料，利用丙烷、丁烷等烴類作為溶劑進(jìn)行萃取，萃取物即脫瀝青油作為重催裝置原料。由于剛萃取出來(lái)的脫瀝青油溫度高達(dá)230攝氏度，需經(jīng)過裝置水冷器冷卻至80攝氏度后進(jìn)入中間罐—G12號(hào)罐區(qū)，再由罐區(qū)利用泵送至重催裝置作為摻煉原料。出于反應(yīng)需要，進(jìn)入重催裝置反應(yīng)器前，DMO油又需升溫至200攝氏度。如此一來(lái)，物料經(jīng)過了冷卻、儲(chǔ)存、再加熱的過程，增加了動(dòng)力消耗和兩套裝置的換熱消耗。此外，由于溶劑脫瀝青裝置原料硫含量高，DMO油中攜帶少量丁烷溶劑和硫化氫，容易引發(fā)G12號(hào)罐區(qū)的異味投訴。

為解決這一問題，廣州石化決定實(shí)施溶脫裝置熱DMO線至重催裝置熱聯(lián)合項(xiàng)目，通過采用利舊原有流程和增加新跨線相結(jié)合的方法進(jìn)行升級(jí)改造，實(shí)現(xiàn)熱DMO油直送重催裝置。該項(xiàng)目于今年3月份正式實(shí)施，5月底實(shí)現(xiàn)項(xiàng)目中交。

項(xiàng)目投用后，溶劑脫瀝青裝置熱DMO油至重催裝置實(shí)現(xiàn)“嘴對(duì)嘴”供應(yīng)，壓減了物料流通的中間環(huán)節(jié)，每天可減少用電1320千瓦時(shí)，每年可節(jié)省蒸汽4380噸，同時(shí)徹底解決了G12號(hào)罐區(qū)的異味問題。