在傳統(tǒng)的剎車盤生產(chǎn)加工中，幾乎都采用人工進行上下料，這種作業(yè)方式普遍存在勞動強度大、產(chǎn)量質量難以兼顧等缺點。在“機器換人”的大趨勢下，國內某知名汽配廠創(chuàng)新地把機器人加入到剎車盤生產(chǎn)線中，打造了國內首條剎車盤機加工機器人自動化線。

該廠在每年車間的KPI考核指標中，對減員，提高勞動生產(chǎn)率有著很高的要求，為了避免走入“由于單純減人而導致操作人員勞動強度不斷上升”的惡性循環(huán)， 最終選擇對生產(chǎn)線進行自動化改造。在經(jīng)過周密的方案比較和論證后，上海發(fā)那科被委托來對該機器人自動化線進行設計和交付。

項目包含兩條剎車盤自動化生產(chǎn)線。依靠機器人來完成鉆孔、精車、動平衡道序的上下料、動平衡、檢測及鋼印道序，以取代傳統(tǒng)的人工上下料，從而達到提升過程質量、降低人工成本以及提高勞動生產(chǎn)率量的目的。

每條線裝備了1臺fanuc M-710iC/50吊裝式桁架機器人來完成對4臺機床和2臺動平衡機的上下料作業(yè)。M-710iC究竟如何高效地完成任務。

M-710iC是一款中型搬運機器人，具有動作范圍廣和手腕負載量大的特點，并可以選擇多種安裝方式，項目中頂?shù)醢惭bM-710iC配合導軌可以最大程度地節(jié)省地面空間。

隨行料盤的設計，在節(jié)省地面空間的同時并有效提升系統(tǒng)節(jié)拍，特別是生產(chǎn)過程中需要多次翻轉工件的情況下。機器人控制柜中集成有智能視覺系統(tǒng)，能夠擴展實現(xiàn)線首的智能拆垛上料和線尾的下料堆垛，可以為日后生產(chǎn)線的改造升級提供便利。

自動化線投產(chǎn)后取得了很好的效果，經(jīng)測算，在大幅度降低勞動強度的同時每條線減少了3名操作人員，綜合成本每年節(jié)省60余萬元。由于實行標準化操作，使產(chǎn)品的加工質量得到了提升，從而使新線具備承接高端產(chǎn)品代工的能力。