近年來,對鋼板的內(nèi)部質(zhì)量要求越來越高,為此,該公司成立了一個小組專門研究改善鋼的清潔度。他們采取了以下措施,使鋼的內(nèi)部清潔度得到了改善。
1鋼的清潔度測試技術(shù)
采用普通取樣器在中間包取樣,用測得試樣的總氧含量來測定鋼的內(nèi)部清潔度。
2改進(jìn)操作工藝
2.1開澆
開使用逐步提高鑄速的自動開澆技術(shù),可防止前沿澆不足的缺陷,但開澆時板坯表面質(zhì)量變差。通過減少開澆渣的數(shù)量和調(diào)整開澆渣的成份,保證了表面質(zhì)量。
2.2浸入式水口的材質(zhì)
鋁碳質(zhì)水口取代熔融石英水口,同時噴補(bǔ)內(nèi)襯和修改中間包造渣藝工使總氧含量小于20×10-6的爐數(shù)穩(wěn)定增加。
2.3擋渣墻和堰
通過水模試驗(yàn),決定在擋渣墻上加一些孔,使?jié)伯厱r鋼水能完全流盡；確定開孔的尺寸和位置,使之對鋼液的流動模式影響不大。
2.4中間包內(nèi)襯
用含SiO2量很低的氧化鎂基質(zhì)的涂料代替以前使用的石英為基質(zhì)的絕熱板內(nèi)襯,新內(nèi)襯使用天燃?xì)膺M(jìn)行干燥。
使用新內(nèi)襯后，鑄坯前端的疏松程度明顯下降、總氧水平降低、間包的容積增加了10%,而費(fèi)用降低了25％
2.5中間包覆蓋劑
該廠原用的碳化稻殼具有價廉、隔熱和覆蓋效果好且不會結(jié)殼的優(yōu)點(diǎn)。缺點(diǎn)是SiO2的含量較高,可能成為夾雜物的來源;含碳量較高, 因而灰塵較多。
目前用的覆蓋劑提供了良好的吸附夾雜的能力,且有適宜的渣殼厚度。其成份為:CaO39%、SiO25%、A120325%、MgO16%、Fe2O31%、TiO25%、Na2O1%、K2O0.5%、C8%
2.6透氣磚攪拌
將開澆前大包原使用的頂槍攪拌改為底部透氣磚攪拌后,自開澆(不需吹氧)的成功率增加了5%。在均勻鋼水溫度方面,透氣磚比頂槍更有效。
3使用新技術(shù)
3.1中間包沖擊區(qū)墊注磚
該區(qū)原先使用一塊平的、高鋁質(zhì)的澆注塊,它能抗侵蝕,但對改進(jìn)從大包到中間包的流動無效。試用了多種形狀的墊注塊后,現(xiàn)確定使用“轂蓋”形墊注磚,它能使大包來的鋼流平鋪開。鋼的總氧含量從原使用的拱形墊注磚時的26×10-6減至現(xiàn)在的22×10-6。
3.2氬氣泡帶(ABS,Argon Bubbling Strips)
該公司通過水模試驗(yàn),認(rèn)為將ABS置于墊注磚和擋渣堪之間為最佳位置。
使用ABS系統(tǒng)和轂蓋形墊注磚后,總氧含量從原先的26×10-6減少到15×10-6。
3.3液氬清洗
開澆時總氧含量高于穩(wěn)定態(tài)澆鑄時的總氧含量,這是由于開澆時的紊流使空氣卷入鋼中發(fā)生氧化。但加入覆蓋劑過早可能使之卷入鋼中,所以需要待液面達(dá)到穩(wěn)定狀態(tài)后才能加入覆蓋劑。從而, 在開澆的最初15min里,鋼流處于無保護(hù)狀態(tài)。
為解決這個問題,試用了氬氣和液氬保護(hù)鋼流的方法。使用氬氣,耗量較大，且不能使整個中間包得到保護(hù)，結(jié)果表明，開澆階段的總氧水平比普通操作要低。今后還將擴(kuò)大試驗(yàn)和進(jìn)行費(fèi)用分析。
總之，采用以上措施后,鋼的總氧含量大幅度降低, 從而也可以生產(chǎn)以前僅限于模鑄生產(chǎn)的鋼種了。
1鋼的清潔度測試技術(shù)
采用普通取樣器在中間包取樣,用測得試樣的總氧含量來測定鋼的內(nèi)部清潔度。
2改進(jìn)操作工藝
2.1開澆
開使用逐步提高鑄速的自動開澆技術(shù),可防止前沿澆不足的缺陷,但開澆時板坯表面質(zhì)量變差。通過減少開澆渣的數(shù)量和調(diào)整開澆渣的成份,保證了表面質(zhì)量。
2.2浸入式水口的材質(zhì)
鋁碳質(zhì)水口取代熔融石英水口,同時噴補(bǔ)內(nèi)襯和修改中間包造渣藝工使總氧含量小于20×10-6的爐數(shù)穩(wěn)定增加。
2.3擋渣墻和堰
通過水模試驗(yàn),決定在擋渣墻上加一些孔,使?jié)伯厱r鋼水能完全流盡；確定開孔的尺寸和位置,使之對鋼液的流動模式影響不大。
2.4中間包內(nèi)襯
用含SiO2量很低的氧化鎂基質(zhì)的涂料代替以前使用的石英為基質(zhì)的絕熱板內(nèi)襯,新內(nèi)襯使用天燃?xì)膺M(jìn)行干燥。
使用新內(nèi)襯后，鑄坯前端的疏松程度明顯下降、總氧水平降低、間包的容積增加了10%,而費(fèi)用降低了25％
2.5中間包覆蓋劑
該廠原用的碳化稻殼具有價廉、隔熱和覆蓋效果好且不會結(jié)殼的優(yōu)點(diǎn)。缺點(diǎn)是SiO2的含量較高,可能成為夾雜物的來源;含碳量較高, 因而灰塵較多。
目前用的覆蓋劑提供了良好的吸附夾雜的能力,且有適宜的渣殼厚度。其成份為:CaO39%、SiO25%、A120325%、MgO16%、Fe2O31%、TiO25%、Na2O1%、K2O0.5%、C8%
2.6透氣磚攪拌
將開澆前大包原使用的頂槍攪拌改為底部透氣磚攪拌后,自開澆(不需吹氧)的成功率增加了5%。在均勻鋼水溫度方面,透氣磚比頂槍更有效。
3使用新技術(shù)
3.1中間包沖擊區(qū)墊注磚
該區(qū)原先使用一塊平的、高鋁質(zhì)的澆注塊,它能抗侵蝕,但對改進(jìn)從大包到中間包的流動無效。試用了多種形狀的墊注塊后,現(xiàn)確定使用“轂蓋”形墊注磚,它能使大包來的鋼流平鋪開。鋼的總氧含量從原使用的拱形墊注磚時的26×10-6減至現(xiàn)在的22×10-6。
3.2氬氣泡帶(ABS,Argon Bubbling Strips)
該公司通過水模試驗(yàn),認(rèn)為將ABS置于墊注磚和擋渣堪之間為最佳位置。
使用ABS系統(tǒng)和轂蓋形墊注磚后,總氧含量從原先的26×10-6減少到15×10-6。
3.3液氬清洗
開澆時總氧含量高于穩(wěn)定態(tài)澆鑄時的總氧含量,這是由于開澆時的紊流使空氣卷入鋼中發(fā)生氧化。但加入覆蓋劑過早可能使之卷入鋼中,所以需要待液面達(dá)到穩(wěn)定狀態(tài)后才能加入覆蓋劑。從而, 在開澆的最初15min里,鋼流處于無保護(hù)狀態(tài)。
為解決這個問題,試用了氬氣和液氬保護(hù)鋼流的方法。使用氬氣,耗量較大，且不能使整個中間包得到保護(hù)，結(jié)果表明，開澆階段的總氧水平比普通操作要低。今后還將擴(kuò)大試驗(yàn)和進(jìn)行費(fèi)用分析。
總之，采用以上措施后,鋼的總氧含量大幅度降低, 從而也可以生產(chǎn)以前僅限于模鑄生產(chǎn)的鋼種了。
