馬鋼在二鐵總廠實(shí)施的重大科技攻關(guān)項(xiàng)目—燒結(jié)帶冷機(jī)低溫?zé)煔庥酂岚l(fā)電技術(shù)，獲得省級(jí)科技成果證書，從而成為我國(guó)冶金行業(yè)首家成熟運(yùn)用于高爐燒結(jié)系統(tǒng)節(jié)能減排的重大創(chuàng)新成果。近年來(lái)，馬鋼二鐵總廠以高度的環(huán)保責(zé)任感，先后開展了一系列節(jié)能減排項(xiàng)目的科技攻關(guān)，高爐煤氣余壓發(fā)電、燒結(jié)帶冷機(jī)低溫?zé)煔庥酂岚l(fā)電、高爐冷卻水封閉循環(huán)系統(tǒng)、煉鋼污泥（OG泥）高爐灰鋼渣回收作為燒結(jié)礦原料等項(xiàng)目的成功實(shí)施，不僅有效降低了污染物的排放量，而且也為企業(yè)帶來(lái)了可觀的經(jīng)濟(jì)效益，其中僅利用高爐、燒結(jié)產(chǎn)生的余熱余壓發(fā)電就為馬鋼生產(chǎn)提供了1.4億千瓦時(shí)的電量，每年折合成經(jīng)濟(jì)效益達(dá)4000多萬(wàn)元。
馬鋼二鐵總廠年產(chǎn)燒結(jié)礦近800萬(wàn)噸，過(guò)去，其排放出的煙氣和燒結(jié)礦冷卻過(guò)程中的熱量都白白放散到大氣中，為了回收這部分寶貴能源，馬鋼于2005年9月正式開始利用低熱值燒結(jié)煙氣和燒結(jié)礦冷卻過(guò)程中的熱量回收用于發(fā)電的技術(shù)攻關(guān)，在國(guó)內(nèi)沒有先例的情況下，科技人員參照水泥低溫發(fā)電的原理，從熱能的收集、改進(jìn)燒結(jié)原料結(jié)構(gòu)和生產(chǎn)工藝、強(qiáng)化燒結(jié)標(biāo)準(zhǔn)化操作，加強(qiáng)與國(guó)外有成熟經(jīng)驗(yàn)企業(yè)的交流與合作，成功地實(shí)現(xiàn)燒結(jié)礦生產(chǎn)過(guò)程中的熱能回收，于2006年6月建成國(guó)內(nèi)首套低溫廢氣發(fā)電機(jī)組，運(yùn)行的結(jié)果表明，這套機(jī)組每小時(shí)可處理40萬(wàn)立方米的煙氣和低于攝氏380度的余熱、提供25萬(wàn)-30萬(wàn)千瓦時(shí)的電量。成為國(guó)內(nèi)冶金行業(yè)生產(chǎn)中減少能量向大氣排放提供了節(jié)能減排的范例。
在馬鋼成功實(shí)現(xiàn)對(duì)高爐煤氣回收用于發(fā)電后，馬鋼又成功實(shí)施了在二鐵總廠的3座高爐上進(jìn)行煤氣余壓余熱發(fā)電的節(jié)能減排科技攻關(guān)和技術(shù)改造。利用高爐煤氣余壓余熱發(fā)電既不需要原燃料，發(fā)電后的高爐煤氣熱值經(jīng)脫水后燃燒效率更佳，而且不產(chǎn)生任何污染和公害，是節(jié)能降耗的有效途徑。從2000年9月在1號(hào)2500立方米大高爐上正式投運(yùn)馬鋼第一臺(tái)裝機(jī)容量為1萬(wàn)千瓦時(shí)的高爐煤氣能量回收透平機(jī)組（TRT）后，又分別于2003年10月和2005年9月在2號(hào)2500立方米大高爐和3號(hào)1000立方米高爐上投運(yùn)了第二臺(tái)和第三臺(tái)機(jī)組，裝機(jī)容量分別為1.2萬(wàn)和0.8萬(wàn)千瓦時(shí)，3臺(tái)機(jī)組日發(fā)電量保持在40萬(wàn)千瓦時(shí)左右。截至8月18日，3臺(tái)機(jī)組就已發(fā)電1500萬(wàn)千瓦時(shí)，為企業(yè)節(jié)約生產(chǎn)成本495萬(wàn)元。
高爐是馬鋼的耗水大戶之一，每座高爐正常生產(chǎn)時(shí)每小時(shí)的用水量就達(dá)到1.5萬(wàn)噸左右。由于1號(hào)高爐建成較早，在節(jié)水設(shè)計(jì)上存在缺陷，為此，今年3月，馬鋼結(jié)合二鐵總廠1號(hào)高爐大修，對(duì)高爐的水循環(huán)系統(tǒng)進(jìn)行了徹底節(jié)能節(jié)水改造，將高爐的循環(huán)冷卻水引到爐前槽下的除塵風(fēng)機(jī)和高爐中央空調(diào)的冷卻系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)了一水多用、循環(huán)利用，同時(shí)對(duì)過(guò)去無(wú)法利用的爐前槽下的沖地水，通過(guò)建造污水回收沉淀池，將沖地水回收經(jīng)過(guò)沉淀處理后，再用于爐前沖地，實(shí)現(xiàn)污水不外排的循環(huán)利用，這些節(jié)能減排項(xiàng)目的實(shí)施，終于使1號(hào)高爐實(shí)現(xiàn)了向2號(hào)、3號(hào)高爐看齊，實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)用水全密封、全閉路循環(huán)。目前二鐵總廠的3座高爐水利用率達(dá)到98%左右，耗水大戶變成了節(jié)水大戶。而對(duì)高爐水渣冷卻用水的回收封閉循環(huán)利用也開始提上馬鋼下一步節(jié)能減排工作的攻關(guān)計(jì)劃中。
馬鋼二鐵總廠年產(chǎn)燒結(jié)礦近800萬(wàn)噸，過(guò)去，其排放出的煙氣和燒結(jié)礦冷卻過(guò)程中的熱量都白白放散到大氣中，為了回收這部分寶貴能源，馬鋼于2005年9月正式開始利用低熱值燒結(jié)煙氣和燒結(jié)礦冷卻過(guò)程中的熱量回收用于發(fā)電的技術(shù)攻關(guān)，在國(guó)內(nèi)沒有先例的情況下，科技人員參照水泥低溫發(fā)電的原理，從熱能的收集、改進(jìn)燒結(jié)原料結(jié)構(gòu)和生產(chǎn)工藝、強(qiáng)化燒結(jié)標(biāo)準(zhǔn)化操作，加強(qiáng)與國(guó)外有成熟經(jīng)驗(yàn)企業(yè)的交流與合作，成功地實(shí)現(xiàn)燒結(jié)礦生產(chǎn)過(guò)程中的熱能回收，于2006年6月建成國(guó)內(nèi)首套低溫廢氣發(fā)電機(jī)組，運(yùn)行的結(jié)果表明，這套機(jī)組每小時(shí)可處理40萬(wàn)立方米的煙氣和低于攝氏380度的余熱、提供25萬(wàn)-30萬(wàn)千瓦時(shí)的電量。成為國(guó)內(nèi)冶金行業(yè)生產(chǎn)中減少能量向大氣排放提供了節(jié)能減排的范例。
在馬鋼成功實(shí)現(xiàn)對(duì)高爐煤氣回收用于發(fā)電后，馬鋼又成功實(shí)施了在二鐵總廠的3座高爐上進(jìn)行煤氣余壓余熱發(fā)電的節(jié)能減排科技攻關(guān)和技術(shù)改造。利用高爐煤氣余壓余熱發(fā)電既不需要原燃料，發(fā)電后的高爐煤氣熱值經(jīng)脫水后燃燒效率更佳，而且不產(chǎn)生任何污染和公害，是節(jié)能降耗的有效途徑。從2000年9月在1號(hào)2500立方米大高爐上正式投運(yùn)馬鋼第一臺(tái)裝機(jī)容量為1萬(wàn)千瓦時(shí)的高爐煤氣能量回收透平機(jī)組（TRT）后，又分別于2003年10月和2005年9月在2號(hào)2500立方米大高爐和3號(hào)1000立方米高爐上投運(yùn)了第二臺(tái)和第三臺(tái)機(jī)組，裝機(jī)容量分別為1.2萬(wàn)和0.8萬(wàn)千瓦時(shí)，3臺(tái)機(jī)組日發(fā)電量保持在40萬(wàn)千瓦時(shí)左右。截至8月18日，3臺(tái)機(jī)組就已發(fā)電1500萬(wàn)千瓦時(shí)，為企業(yè)節(jié)約生產(chǎn)成本495萬(wàn)元。
高爐是馬鋼的耗水大戶之一，每座高爐正常生產(chǎn)時(shí)每小時(shí)的用水量就達(dá)到1.5萬(wàn)噸左右。由于1號(hào)高爐建成較早，在節(jié)水設(shè)計(jì)上存在缺陷，為此，今年3月，馬鋼結(jié)合二鐵總廠1號(hào)高爐大修，對(duì)高爐的水循環(huán)系統(tǒng)進(jìn)行了徹底節(jié)能節(jié)水改造，將高爐的循環(huán)冷卻水引到爐前槽下的除塵風(fēng)機(jī)和高爐中央空調(diào)的冷卻系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)了一水多用、循環(huán)利用，同時(shí)對(duì)過(guò)去無(wú)法利用的爐前槽下的沖地水，通過(guò)建造污水回收沉淀池，將沖地水回收經(jīng)過(guò)沉淀處理后，再用于爐前沖地，實(shí)現(xiàn)污水不外排的循環(huán)利用，這些節(jié)能減排項(xiàng)目的實(shí)施，終于使1號(hào)高爐實(shí)現(xiàn)了向2號(hào)、3號(hào)高爐看齊，實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)用水全密封、全閉路循環(huán)。目前二鐵總廠的3座高爐水利用率達(dá)到98%左右，耗水大戶變成了節(jié)水大戶。而對(duì)高爐水渣冷卻用水的回收封閉循環(huán)利用也開始提上馬鋼下一步節(jié)能減排工作的攻關(guān)計(jì)劃中。
