適用范圍

鋅冶煉過程中銦綜合回收及含銦物料回收。

基本原理

該技術(shù)基于常規(guī)氧化鋅三段浸出工藝，提出兩段浸出和氧化鋅酸上清直接萃取提銦新工藝，其浸出過程消除了銦鐵礬的形成，也為氧化鋅酸上清直接萃取新工藝創(chuàng)造了條件。同時減少了鋅粉置換沉銦、富集渣轉(zhuǎn)運(yùn)、富集渣浸出等工序，不僅簡化工藝流程，消除銦在鋅粉置換和富集渣二段浸出等工序損失，提高銦回收率，也能大幅降低銦生產(chǎn)成本，還可消除鋅粉置換時砷帶來的危害。

工藝流程

該技術(shù)主要針對氧化鋅兩段浸出過程及氧化鋅酸上清直接萃取提銦過程進(jìn)行系統(tǒng)優(yōu)化及技術(shù)集成，所涉及的氧化鋅酸上清直接萃取提銦工業(yè)化試驗(yàn)工藝流程見圖。

關(guān)鍵技術(shù)或設(shè)計特征

短流程銦回收工藝，工藝流程較常規(guī)流程大幅縮短。

采用了大型萃取箱，處理量較大且操作簡便。 酸上清采用預(yù)處理工藝，預(yù)處理后溶液可直接進(jìn)行萃取。

反萃液采用凈化工藝，置換率高。

典型規(guī)模

配套40萬噸鋅冶煉廠，可年產(chǎn)銦70噸。

推廣情況

目前該技術(shù)在株洲冶煉集團(tuán)股份有限公司全面運(yùn)行，建成70噸銦/年生產(chǎn)線。銦回收率較傳統(tǒng)工藝提高10%以上，綜合投資約為常規(guī)工藝的60%。

典型案例

(一)項(xiàng)目概況

該項(xiàng)目在株冶2011年11月開工建設(shè)，于2012年5月完成調(diào)試并建成投產(chǎn)。

(二)技術(shù)指標(biāo)

根據(jù)近年來的運(yùn)行情況，銦回收率提高15%，累計創(chuàng)效2.4億元。銦回收率較傳統(tǒng)工藝提高10%以上。

(三)投資費(fèi)用

該項(xiàng)目投資2600萬元，主體設(shè)備壽命10年以上。

(四)運(yùn)行費(fèi)用

根據(jù)2014年1月-2014年12月實(shí)際運(yùn)行情況，年產(chǎn)精銦78噸，氧化鋅至精銦回收率91.1%，綜合投資約為常規(guī)工藝的60%。2014年創(chuàng)效1.1億元。