隨著我國(guó)經(jīng)濟(jì)和工業(yè)化進(jìn)程的不斷發(fā)展，大氣污染物排放的問(wèn)題日益突出。在排放的大氣污染物當(dāng)中，對(duì)生態(tài)環(huán)境和公眾健康影響最為嚴(yán)重的有SO2，NOx，二噁英以及工業(yè)廢氣中摻雜的多種重金屬等。其中SO2和NOx是酸雨的前體物，NOx還是光化學(xué)煙霧的前體物，二噁英以及重金屬有嚴(yán)重的致毒致癌作用。而且這些大氣污染物的排放量正在逐年增加。據(jù)中國(guó)環(huán)境科學(xué)研究院、清華大學(xué)等單位在2011年研究結(jié)果表明：?jiǎn)斡蒘O2一項(xiàng)導(dǎo)致的酸雨污染，每年給我國(guó)造成的經(jīng)濟(jì)損失超過(guò)1100億元;整個(gè)大氣污染造成的損失，每年約占中國(guó)GDP總量的2%～3%。我國(guó)SO2和NOx的排放主要是來(lái)自于燃煤電廠的鍋爐廢氣和鋼鐵冶金行業(yè)的燒結(jié)煙氣。目前，火電廠煙氣脫硫已取得了較大改觀，國(guó)家“十二五”要求電廠開始對(duì)煙氣進(jìn)行脫硝，2015年前后80%的電廠將加裝脫硝裝置，從而實(shí)現(xiàn)“十二五”期間SO2減排8%，NOx減排10%的整體目標(biāo)?；痣姀S煙氣脫硫主要應(yīng)用濕式石灰石-石膏法，脫硝主要選用的是選擇性催化還原(SCR法)工藝，在兩種技術(shù)日趨成熟、火電廠煙氣排放達(dá)標(biāo)的背景下，鋼鐵冶金行業(yè)的煙氣治理與減排壓力正日益增大，也將成為國(guó)內(nèi)工業(yè)煙氣治理的下一個(gè)重點(diǎn)。

2.燒結(jié)煙氣的特性

鋼鐵冶金行業(yè)的SO2，NOx以及其他大氣污染物的排放主要來(lái)自于前期的燒結(jié)工序，其中燒結(jié)煙氣中的SO2的排放總量占整個(gè)鋼鐵行業(yè)排放總量的90%左右。雖然電廠的煙氣脫硫、脫硝工藝研究的較為深入，實(shí)際應(yīng)用經(jīng)驗(yàn)有了較好的積累，可以為鋼鐵冶金行業(yè)提供一定的借鑒和支持，但是冶金行業(yè)的燒結(jié)煙氣與電廠鍋爐煙氣產(chǎn)生過(guò)程是不同的，因此，冶金行業(yè)煙氣治理不能照搬電廠模式。燒結(jié)煙氣是在將置于燒結(jié)臺(tái)車上的各種粉狀含鐵原料、燃料和熔劑點(diǎn)火熔化、高溫?zé)Y(jié)成型過(guò)程中所產(chǎn)生的含有多種污染成分的氣體，它與電廠煙氣相比具有許多自身的特點(diǎn)：

(1)煙氣量大、變化大

由于漏風(fēng)率高(40%~50%)和固體料循環(huán)率高，有相當(dāng)一部分空氣沒(méi)有通過(guò)燒結(jié)料層，使燒結(jié)煙氣量大大增加，每產(chǎn)生一噸燒結(jié)礦大約產(chǎn)生4000~6000m3煙氣。由于燒結(jié)料透氣性的差異及鋪料不均等原因，造成燒結(jié)煙氣系統(tǒng)的阻力變化較大，最終導(dǎo)致煙氣量變化大，變化幅度可高達(dá)40%以上。

(2)二氧化硫濃度變化大

隨著原燃料供需矛盾的不斷變化和鋼鐵企業(yè)追求成本的最低化，鋼鐵企業(yè)所使用的原燃料的產(chǎn)地、品種變化很大，由此造成其質(zhì)量、成分(包括含硫率)等的差異波動(dòng)很大，使得燒結(jié)生產(chǎn)最終產(chǎn)生的二氧化硫的濃度變化范圍較大，從數(shù)百到5000mg/Nm3以上。

(3)煙氣成分復(fù)雜

由于使用鐵礦石為原料，因此燒結(jié)煙氣的成分相對(duì)比較復(fù)雜，除二氧化硫和微細(xì)煙塵外，還含有氮氧化物、氯化氫、氟化氫、多環(huán)芳烴(PAH)等氣態(tài)污染物，煙塵中可能還含有重金屬等。燒結(jié)生產(chǎn)所排放的二惡英僅次于垃圾焚燒爐，排第二位。

(4)煙氣溫度變化范圍大

隨著生產(chǎn)工藝的變化，燒結(jié)煙氣的溫度變化范圍一般在120~180℃，但有些鋼廠從節(jié)約能源消耗、降低運(yùn)行成本考慮，采用低溫?zé)Y(jié)技術(shù)后，使燒結(jié)煙氣的溫度大幅下降，可低至80℃左右。

(5)含氧量與含濕量高

為了提高燒結(jié)混合料的透氣性，混合料在燒結(jié)前必須加適量的水制成小球，因此燒結(jié)煙氣的含濕量較大，可達(dá)到7%~13%。含氧量一般為15%~18%。

由于燒結(jié)煙氣成分復(fù)雜，含塵量高，煙氣變化波動(dòng)大的特殊性，使得電廠目前使用的SCR脫硝技術(shù)不適用于燒結(jié)煙氣的治理工作，因此也使得燒結(jié)煙氣脫硝更困難，必須針對(duì)其自身的特點(diǎn)，進(jìn)行綜合考慮，開發(fā)適合燒結(jié)煙氣治理的技術(shù)路線。

3.工業(yè)煙氣脫硫脫硝一體化脫除技術(shù)簡(jiǎn)介

隨著國(guó)家環(huán)保法規(guī)的逐漸嚴(yán)格，對(duì)工業(yè)煙氣脫硫以后，對(duì)其再進(jìn)行脫硝和其他多污染物脫除是種必然趨勢(shì)。而如果采取分級(jí)治理方式，即針對(duì)不同污染物加裝不同的去除裝置(如火電廠先用SCR裝置脫硝，再用濕式洗滌塔脫硫)顯然是不合理的，因?yàn)檫@種分級(jí)治理的方式存在投資、運(yùn)行費(fèi)用高、占地面積大和煙氣系統(tǒng)復(fù)雜等缺點(diǎn)。而如果能夠僅在同一個(gè)煙氣治理設(shè)備中，將SO2，NOx，甚至包括二噁英以及其他重金屬等污染物全部同時(shí)脫除，就避免了上述分級(jí)治理的缺點(diǎn)。因此，開發(fā)經(jīng)濟(jì)高效、簡(jiǎn)單可靠的脫硫脫硝一體化技術(shù)對(duì)我國(guó)工業(yè)煙氣治理有著極為重要的意義。

煙氣脫硫脫硝一體化技術(shù)可以籠統(tǒng)的分為干法和濕法兩大類，隨著該技術(shù)越來(lái)越受到重視，近年來(lái)，一些新近研究出的煙氣同時(shí)脫硫脫硝的新技術(shù)和新思路使得此工藝有了更高的實(shí)用價(jià)值和科學(xué)價(jià)值，下面按干濕范疇，分類做簡(jiǎn)要介紹。

3.1濕法煙氣同時(shí)脫硫脫硝技術(shù)進(jìn)展

由于濕式吸收法工藝和基本原理都較為簡(jiǎn)單，可在一套設(shè)備中同時(shí)脫除煙氣中的NOx和SO2，并且不存在催化劑中毒、失活等問(wèn)題，因此具有較好的應(yīng)用前景[5]根據(jù)吸收原理不同，可將濕式吸收法同時(shí)脫硫脫氮技術(shù)主要分為氧化吸收法、絡(luò)合吸收法和還原吸收法三大類。

3.1.1氧化吸收法

氧化吸收法是將煙氣先通過(guò)強(qiáng)氧化性環(huán)境，將NO轉(zhuǎn)化為NOx，進(jìn)而再將NOx與H2O反應(yīng)生成NO3-，再用堿性溶液吸收。因?yàn)閷O轉(zhuǎn)換為NOx的難度較大，因此此類方法氧化劑的選擇和制備是研究核心，目前研究較多的氧化劑有HClO3或NaClO2、O3、H2O2和KMnO4等，其中因?yàn)镠2O2無(wú)毒無(wú)二次污染，所以對(duì)其的研究較多。同時(shí)實(shí)驗(yàn)證明，H2O2與紫外光協(xié)同作用時(shí)，其脫硫脫硝性能遠(yuǎn)遠(yuǎn)好于單一的H2O2氧化。氧化吸收工藝的同時(shí)脫除效率較高，一般此方法獲得的脫硫效率可到達(dá)98%左右，脫硝效率在80%左右。但是因?yàn)橐陨狭谐龅膹?qiáng)氧化劑的造價(jià)和運(yùn)輸安全等問(wèn)題的原因，在開發(fā)出新型廉價(jià)的氧化添加劑之前，該工藝難為推廣應(yīng)用。

3.1.2還原吸收法

還原吸收法是用液相還原劑將NOx還原為N2，目前研究較多的還原劑主要是尿素。對(duì)于尿素為還原劑的工藝，國(guó)內(nèi)岑超平等許多專家學(xué)者都對(duì)此技術(shù)進(jìn)行了研究。其團(tuán)隊(duì)研究的方法大致過(guò)程是：煙氣通過(guò)吸收裝置并在其中與尿素溶液接觸，其中的NOx被還原生成N2，尿素反應(yīng)生成CO2和H2O，SO2則與尿素反應(yīng)生成硫酸銨，凈化后的煙氣可直接排放，反應(yīng)后的溶液可回收制成硫酸銨化肥[5]。實(shí)驗(yàn)證明，當(dāng)反應(yīng)溫度為60℃，溶液的pH值為5~9，尿素溶液質(zhì)量濃度為5~10%，添加劑(H2O2，NaClO2)添加量約為1%時(shí)，能夠達(dá)到最高的脫除效率;其脫硫效率接近100%，脫硝效率能達(dá)到50%以上[6]，該工藝的副產(chǎn)品硫銨可用作肥料，不產(chǎn)生二次污染;吸收液的pH值為5~9，在中性附近，腐蝕性小，設(shè)備的造價(jià)較低;吸收劑尿素和副產(chǎn)品硫銨易運(yùn)輸和儲(chǔ)放，并且尿素在吸收反應(yīng)時(shí)不易揮發(fā);工藝流程簡(jiǎn)單，投資(為常用濕法脫硫設(shè)備的1/3)和運(yùn)行費(fèi)用有競(jìng)爭(zhēng)性[7]。

3.1.3絡(luò)合吸收法

絡(luò)合吸收法是向溶液中添加絡(luò)合吸收劑，將煙氣中的NO先進(jìn)行固定而后再進(jìn)行吸收的工藝。目前研究較多的為Fe(II)EDTA(EDTA，乙二胺四乙酸)絡(luò)合物脫硫脫硝一體化工藝。

Fe(Ⅱ)EDTA絡(luò)合吸收法是在堿性溶液中加入亞鐵離子形成氨基烴酸亞鐵鰲合物，如Fe(EDTA)和Fe(NTA);這類鰲合物吸收NO形成亞硝酞亞鐵鰲合物，配位的NO能夠和溶解的SO2和O2反應(yīng)生成N2，N2O、硫酸鹽、各種N-S化合物以及二價(jià)鐵鰲合物，然后從吸收液中去除，并使二價(jià)鐵鰲合物還原成亞鐵鰲合物而再生;此法雖然在試驗(yàn)中獲得60%以上的脫硝率和幾乎100%的脫硫率，但是鐵離子易被溶解氧等氧化，實(shí)際操作中需向溶液中加入抗氧劑或還原劑，再加上Fe(EDTA)和Fe(NTA)的再生工藝復(fù)雜、成本高，給工業(yè)推廣帶來(lái)一定的困難。

3.2干法煙氣脫硫脫硝一體化技術(shù)進(jìn)展

盡管濕法脫硫脫硝一體化技術(shù)有脫除效率高的優(yōu)點(diǎn)，但是它存在投資運(yùn)行費(fèi)用高，占地面積大，耗水量大，易產(chǎn)生二次污染和氧化劑泄露等問(wèn)題，而干法脫硫脫硝一體化技術(shù)則克服了上述技術(shù)難題，因此也有著較深的研究意義。

3.2.1煙氣循環(huán)流化床脫硫脫硝一體化技術(shù)(CFB-FGD)

煙氣循環(huán)流化床工藝將固體流化技術(shù)引入煙氣脫硫脫硝領(lǐng)域，是近年來(lái)的研究熱點(diǎn)。其基本原理是采用消石灰作為吸收劑，將含有SO2，NO的煙氣從煙氣循環(huán)流化床反應(yīng)器的底部進(jìn)入，向上與塔內(nèi)經(jīng)過(guò)增濕活化的Ca(OH)2反應(yīng)，吸收劑與煙氣中的SO2發(fā)生氣液固三相反應(yīng)，在反應(yīng)的同時(shí)，水分被吸收和蒸發(fā)，最終得到干態(tài)脫硫產(chǎn)物。經(jīng)過(guò)旋風(fēng)除塵收集以后，大部分固體返回流化床繼續(xù)循環(huán)。向該體系中加入高活性氧化劑(以增濕水形式加入液相脫硝添加劑或以吸收劑形式加入固相脫硝添加劑，在與Ca(OH)2混合后噴入床體)，將NO氧化為NOx，而后使得NOx被Ca(OH)2經(jīng)過(guò)三相反應(yīng)吸收，來(lái)達(dá)到脫硝的目的，從而實(shí)現(xiàn)了SO2和NO的一體化脫除[8]。

與傳統(tǒng)的石灰石-石膏法脫硫裝置相比，CFB-FGD具有系統(tǒng)簡(jiǎn)單、工程投資和運(yùn)行費(fèi)用低、占地面積小等特點(diǎn)。更適于對(duì)現(xiàn)有設(shè)備的改造,且其具有吸收劑循環(huán)利用率高,氣固接觸時(shí)間長(zhǎng),控制靈活,產(chǎn)物無(wú)廢水等優(yōu)點(diǎn)。但是CFB-FGD的最大缺點(diǎn)是其脫硫副產(chǎn)物難以被利用[22]，同時(shí)該技術(shù)的脫硫效率不高，只有90%左右，難以達(dá)到濕法FGD的脫硫效率，這給它的推廣和應(yīng)用帶來(lái)了一定困難。

3.2.2高能電子氧化法

高能電子氧化法包括電子束法(EBA)，脈沖電暈等離子體技術(shù)(PCDP)，流光放電(coronadisges)等離子體技術(shù)等，其核心原理基本上都是利用電子加速器或高壓脈沖電源或高電位差的流光頭來(lái)產(chǎn)生強(qiáng)氧化性的自由基˙O2、H2O2、˙OH等活性物質(zhì)，進(jìn)而把煙氣中的SO2和NO氧化為SO3和NO2，這些高價(jià)的硫氧化物和氮氧化物與水蒸汽反應(yīng)生成霧狀的硫酸和硝酸，并與加入的NH3反應(yīng)生成硫銨和硝銨，脫硫、脫硝同時(shí)完成。盡管該工藝一直致力于降低電壓，降低電耗，減少輻射的研究，但是其高能耗和強(qiáng)輻射一直是制約其發(fā)展的最大瓶頸。

3.2.3固相吸附再生技術(shù)

固相吸附再生技術(shù)中，活性炭法研究的較多。活性炭法工藝設(shè)置有兩個(gè)移動(dòng)床，在一個(gè)床中以活性炭吸收SO2，另一個(gè)床中用活性炭作催化劑，加入NH3使NO轉(zhuǎn)變?yōu)镹2。在煙氣中有氧和水蒸氣的條件下，脫硫反應(yīng)在脫硫床中進(jìn)行，使SO2轉(zhuǎn)變?yōu)镠2SO4;在脫NO床中加入NH3使NO、NO2轉(zhuǎn)變?yōu)镹2和水。在再生階段，飽和態(tài)的活性炭被送人再生器中加熱到400℃，解吸出濃縮后的SO2氣體。再生后的活性炭送回反應(yīng)器中循環(huán)，而濃縮后的SO2或去制備H2SO4，或再用冶金焦炭作還原劑的反應(yīng)器中被轉(zhuǎn)化為硫元素。

活性炭吸附工藝流程簡(jiǎn)單，投資少，占地面積小，而且能得到副產(chǎn)品硫酸。近年來(lái)，日本、德國(guó)和美國(guó)相繼開展了較多的研究。同時(shí)，因?yàn)槠鋸U水排放少，副產(chǎn)品為99.95%以上高純硫磺或98%的濃硫酸，因此具有較高的研究和開發(fā)價(jià)值。

整體而言，上述的大部分脫硫脫硝一體化技術(shù)只停留于實(shí)驗(yàn)室研究階段，難以真正應(yīng)用于上百萬(wàn)煙氣量的大規(guī)模工業(yè)煙氣的凈化。而且大部分技術(shù)的經(jīng)濟(jì)性不高，脫除效率也難以達(dá)到我國(guó)即將執(zhí)行的新環(huán)保法規(guī)要求;而目前可以應(yīng)用于大規(guī)模煙氣治理的濕式FGD技術(shù)又存在著工業(yè)廢水，設(shè)備腐蝕，吸收劑昂貴和泄露等問(wèn)題;CFB-FGD以及密相塔法等干法技術(shù)則存在效率低，副產(chǎn)物無(wú)法綜合利，吸附昂貴，吸附性能下降等技術(shù)難題，因此目前脫硫脫硝一體化技術(shù)仍處于試驗(yàn)研究或工業(yè)裝置師范階段，世界上只有很少的脫硫脫硝一體化裝置投入商業(yè)化運(yùn)行。研究與開發(fā)的熱點(diǎn)在于尋求無(wú)二次污染、廉價(jià)和高效的脫硫脫硝添加劑上。

4.分析與結(jié)論

基于目前脫硫脫硝一體化的研究進(jìn)展，針對(duì)燒結(jié)煙氣的特點(diǎn)，為了更好的發(fā)揮不同工藝的技術(shù)優(yōu)勢(shì)，經(jīng)分析筆者認(rèn)為以下三種技術(shù)更適合鋼鐵冶金行業(yè)的燒結(jié)煙氣治理工作。

4.1濕式氨法脫硫脫硝一體化工藝

濕式氨法脫硫技術(shù)十分適合于鋼鐵聯(lián)合企業(yè)，因?yàn)殇搹S中焦?fàn)t煤氣中廢氨水可以作為脫硫的吸收劑，直接打入到濕式脫硫塔里，參與吸收反應(yīng)，同時(shí)脫硫產(chǎn)物硫胺可以用作化肥。這樣可將燒結(jié)煙氣脫硫和焦化脫氨結(jié)合，達(dá)到以廢治廢、產(chǎn)物綜合利用、發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)的目的。同時(shí)也能省去了濕式石灰石-石膏法對(duì)脫硫劑石灰石的購(gòu)買，運(yùn)輸?shù)葐?wèn)題，因此是燒結(jié)煙氣治理的首選方案。目前，在國(guó)內(nèi)武漢的都市環(huán)保和北京中冶設(shè)備研究設(shè)計(jì)院對(duì)鋼廠冶金燒結(jié)煙氣的氨法脫硫工藝研究的較多，尤其北京中冶設(shè)備研究設(shè)計(jì)院在濕式氨法脫硫方面獲得了多項(xiàng)專利和工程獎(jiǎng)。該院現(xiàn)在正在成熟的氨法脫硫工藝的基礎(chǔ)上，開發(fā)脫硫脫硝一體化技術(shù)及脫硝副產(chǎn)物可回收利用工藝。該工藝按照氧化吸收的思路進(jìn)行，即在濕式洗滌塔前或煙道的局部，加裝一層氧化噴淋區(qū)，煙氣在進(jìn)塔之前，先完成氧化階段的反應(yīng)，其中NO氧化為更易溶的NOx，然后再在后續(xù)的濕式洗滌中，被氨水固定吸收為NH4NO3，而SO2則更多的被氧化吸收為(NH4)2SO4。

針對(duì)此工藝，大部分人的報(bào)道集中于氨水(或亞硫酸銨溶液)對(duì)于NOx的高效去除，而如何將NO快速?gòu)氐椎难趸癁镹Ox研究的較少，而此問(wèn)題也是氨法脫硫脫硝一體化工藝的控制性因素和核心難點(diǎn)。因?yàn)檠趸瘎┐嬖诔杀靖撸g性強(qiáng)等缺點(diǎn)，也是的該技術(shù)一直只停留在實(shí)驗(yàn)室研究階段的原因。北京中冶設(shè)備研究設(shè)計(jì)總院以濕法氧化為基本思路，以“燒結(jié)煙氣脫硫脫硝一體化技術(shù)及脫硝副產(chǎn)物回收利用”為題目完成了科研立項(xiàng)工作，該項(xiàng)目得到了國(guó)家工信部等有關(guān)部門的大力支持并獲得了專項(xiàng)科研資金。該技術(shù)擬采用全新的煙道氧化技術(shù)，即先氧化后脫除的思路，實(shí)現(xiàn)了真正意義上的脫硫脫硝一體化技術(shù)。此外，在技術(shù)開發(fā)過(guò)程中做到科研與工程實(shí)際相結(jié)合，技術(shù)研發(fā)成功后可以做橫向推廣，應(yīng)用到鈣法或其他行業(yè)，因此該技術(shù)的研發(fā)對(duì)工業(yè)煙氣的治理有著極高的研究?jī)r(jià)值和重要意義。

4.2活性碳法

活性炭法在太鋼450m2的燒結(jié)機(jī)上已經(jīng)獲得應(yīng)用，通過(guò)活性炭吸附工藝，該鋼廠的燒結(jié)煙氣可實(shí)現(xiàn)同時(shí)脫硫，脫硝，脫重金屬，脫二噁英，除塵的治理目標(biāo)，且副產(chǎn)物是可以利用的硫酸[31]。在實(shí)現(xiàn)增產(chǎn)減污的同時(shí)，可以降低排污費(fèi)的支付，取得環(huán)境效益的同時(shí)，產(chǎn)生了一定的經(jīng)濟(jì)效益。但是活性炭法因其造價(jià)和運(yùn)行費(fèi)用，再生條件高，反應(yīng)速度慢等缺點(diǎn)，難以大規(guī)模工業(yè)應(yīng)用。

除了活性炭法以外，目前研究的較多的就是活性焦吸附法(BF)，與活性炭法類似，活性焦法是通過(guò)活性焦的微孔吸附作用，將SO2存于活性焦的微孔內(nèi)，再通過(guò)熱再生，產(chǎn)生高濃度的SO2氣體，經(jīng)過(guò)轉(zhuǎn)化裝置形成高純硫磺、濃硫酸等副產(chǎn)品;NOx則在加氨的條件下經(jīng)活性焦的催化作用生成水和氮?dú)?，排入大氣。?yīng)指出的是：BF法必須將活性炭改性為活性焦，普通活性炭的綜合強(qiáng)度(耐壓、耐磨、耐沖擊)低，表面積大，若使用移動(dòng)床，因吸附、再生損耗大，存在經(jīng)濟(jì)問(wèn)題[11]。而對(duì)于鋼鐵冶金行業(yè)，固相吸附劑由活性炭向活性焦的轉(zhuǎn)變，無(wú)疑更有利于此工藝在燒結(jié)煙氣治理中的推廣和應(yīng)用。因?yàn)殇撹F企業(yè)可以在自制焦炭后對(duì)其進(jìn)行活化，然后直接應(yīng)用于燒結(jié)煙氣的治理。自產(chǎn)自銷，省去了固相吸附劑的購(gòu)買，運(yùn)輸，儲(chǔ)存等一系列問(wèn)題，大幅降低運(yùn)行，投資成本的同時(shí)，可以實(shí)現(xiàn)多污染物的一體化脫除。

同時(shí)，為了解決活性炭固相吸附存在的反應(yīng)速度緩慢的缺點(diǎn)，近年來(lái)一些研究者提出利用微波誘導(dǎo)活性炭吸附，從而利用催化還原來(lái)快速的脫硫脫硝，在實(shí)驗(yàn)室條件下，該方法脫硫脫硝效率均達(dá)96%以上基于同樣的思路，可以對(duì)活性焦法同樣進(jìn)行微波誘導(dǎo)，以加快其反應(yīng)速度和反應(yīng)深度。具體情況有待實(shí)驗(yàn)進(jìn)一步驗(yàn)證。

4.3煙氣循環(huán)流化床工藝

煙氣循環(huán)流化床從工藝的角度分析，可以在煙氣進(jìn)入床體前設(shè)計(jì)預(yù)留接口。在此接口處，可以加裝活性碳固相吸附裝置或絡(luò)合劑Fe(II)EDTA吸收裝置，將煙氣循環(huán)流化床脫硫功能與脫硝，脫汞等多污染物一體化脫除進(jìn)行有機(jī)的結(jié)合，在保證高效脫除SO2和NOx的同時(shí)，也能達(dá)到脫除汞一類的重金屬，還能脫除二噁英等其他氣體污染物。多種工藝同時(shí)發(fā)揮各自的優(yōu)勢(shì)，從而達(dá)到高效，廉價(jià)，穩(wěn)定的脫除燒結(jié)煙氣的多種污染物的目的。

但由前文對(duì)煙氣循環(huán)流化床的特點(diǎn)可知，煙氣循環(huán)流化床的兩個(gè)技術(shù)缺點(diǎn)是脫硫產(chǎn)物難以綜合利用和脫硫效率不高。半干法的煙氣循環(huán)流化床的脫硫產(chǎn)物以CaSO3為主，而CaSO3的化學(xué)穩(wěn)定性較差，目前只能依靠簡(jiǎn)單的填埋進(jìn)行處理，這不僅使脫硫產(chǎn)物難以得到綜合利用應(yīng)用，且其最大隱患是當(dāng)遇水或環(huán)境條件發(fā)生變化，很容易造成CaSO3的分解，使已經(jīng)被固定的SO2又揮發(fā)出來(lái)。在煙氣循環(huán)流化床脫硫脫硝一體化技術(shù)中，在向系統(tǒng)加入高氧化活性添加劑后，CaSO3可以較快的轉(zhuǎn)變?yōu)楦鼮榉€(wěn)定的CaSO4正鹽，使脫硫產(chǎn)物更穩(wěn)定。但半干法較低的含濕率決定了氧化劑對(duì)煙氣氧化的效果較差，并最終難以避免氧化劑的浪費(fèi)。因此開發(fā)出真正工業(yè)級(jí)應(yīng)用的高效、廉價(jià)的一體化技術(shù)，還需要進(jìn)行大量的理論研究和工業(yè)試驗(yàn)。