在近日與2025全國石油和化工行業(yè)科技創(chuàng)新大會同期舉辦的煉油與化工創(chuàng)新論壇上，中國石油化工集團公司科學(xué)技術(shù)委員會資深委員、中石化(大連)石油化工研究院有限公司學(xué)術(shù)委員會高級顧問胡永康開宗明義地指出，科技創(chuàng)新始終是煉化行業(yè)實現(xiàn)高質(zhì)量發(fā)展的核心引擎。面對行業(yè)綠色低碳轉(zhuǎn)型的迫切需求，如何通過科技創(chuàng)新破解發(fā)展難題、實現(xiàn)高質(zhì)量發(fā)展，成為行業(yè)的核心議題。

科技創(chuàng)新助推行業(yè)減碳

科技創(chuàng)新是煉化行業(yè)減碳的“加速器”。中石化石油化工科學(xué)研究院院長李明豐提出了煉化行業(yè)深度減碳的四大創(chuàng)新路徑，分別是靈活煉油、低碳煉油、煉油向化工轉(zhuǎn)型和廢棄資源循環(huán)利用。這些創(chuàng)新為行業(yè)的綠色低碳發(fā)展注入強勁動力，其中多項突破性成果已實現(xiàn)工業(yè)化應(yīng)用并取得顯著成效。

“靈活煉油指的不僅是技術(shù)本身的靈活性，還指裝置的靈活性?！崩蠲髫S以輕烴轉(zhuǎn)化制乙烷技術(shù)為例說明，常規(guī)固定床輕烴制乙烷技術(shù)中乙烷的產(chǎn)率大于55%，乙烷和丙烷的產(chǎn)率大于85%，但氫耗會達到4%。對此，石科院創(chuàng)新開發(fā)了移動床技術(shù)，將乙烷、丙烷和芳烴產(chǎn)率提升至90%，同時氫耗降至1.3%。目前，石科院固定床和移動床技術(shù)均已工業(yè)化，市場占有率分別為80%和100%。

此外，石科院的加氫催化劑器外真硫化技術(shù)，可提高氫氣利用率同時降低化學(xué)氫耗，已在近70套加氫裝置中成功應(yīng)用。

目前，劣質(zhì)重油已經(jīng)占據(jù)了我國石化行業(yè)加工原料的最大份額。“未來重油催化裂解生產(chǎn)丙烯的路線是非常具有競爭力的?！崩蠲髫S介紹說，石科院開發(fā)的重油高效催化裂解(RTC)技術(shù)將快速流化床反應(yīng)器應(yīng)用于催化裂解反應(yīng)過程，為石化企業(yè)低成本“油轉(zhuǎn)化”開辟了新路徑。曹東學(xué)也建議，鑒于企業(yè)低成本能源獲取有限，發(fā)展烯烴產(chǎn)業(yè)鏈且重油加工能力不足的企業(yè)要優(yōu)先采用RTC路線。

構(gòu)建綠色低碳產(chǎn)業(yè)生態(tài)

“只有將綠色發(fā)展理念貫穿生產(chǎn)全過程，煉化行業(yè)才能實現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展，在生態(tài)保護與經(jīng)濟發(fā)展之間找到平衡點?！敝袊突ぜ瘓F公司科學(xué)技術(shù)委員會資深委員、中石化(大連)石油化工研究院有限公司學(xué)術(shù)委員會高級顧問胡永康提出，煉化行業(yè)需進一步加快綠色轉(zhuǎn)型步伐，注重提高能源利用效率，持續(xù)優(yōu)化工藝技術(shù)，從源頭上減少能源消耗與廢棄物的產(chǎn)生，同時也應(yīng)加強廢棄物的資源化利用，繼續(xù)探索氫能、生物能源等清潔能源的應(yīng)用，構(gòu)建綠色低碳的產(chǎn)業(yè)生態(tài)。

中國寰球工程有限公司首席技術(shù)專家張來勇提出，我國煉化行業(yè)要通過產(chǎn)能端綠色替代、消費端流程再造、固碳端固碳轉(zhuǎn)化實現(xiàn)“三端”協(xié)同發(fā)展和減碳，解決煉化生產(chǎn)流程長、綜合用能負荷高、電氣化率提升難度大、二氧化碳捕集和利用成本高等現(xiàn)狀，打通綠電綠氫與固碳轉(zhuǎn)化全產(chǎn)業(yè)技術(shù)鏈，構(gòu)建變革性減碳與低碳零碳生產(chǎn)方式。

張來勇以新能源耦合煤制烯烴為例，說明綠氫耦合的降碳路徑。據(jù)他介紹，通過新能源電解水制氫過程生產(chǎn)綠氫，增加甲醇、烯烴產(chǎn)量，調(diào)節(jié)碳氫比例并顯著降低二氧化碳排放。綠氧的補充也可部分替代空分制氧，減少空分裝置動力消耗導(dǎo)致的二氧化碳排放。例如西北地區(qū)某300萬噸/年新能源耦合煤制烯烴項目，年消耗原料煤922萬噸，使用自發(fā)綠電43億千瓦時，全年碳排放量為1138萬噸/年，折合噸烯烴二氧化碳排放3.43噸。

張來勇對于未來煉化行業(yè)的發(fā)展提出三條建議：一是推動全產(chǎn)業(yè)鏈技術(shù)協(xié)同攻關(guān)與示范應(yīng)用，重點支持氫能“制儲輸用”核心技術(shù)突破，加速可再生能源制氫與傳統(tǒng)煉化工藝的融合試點，探索低成本規(guī)?；瘧?yīng)用場景;二是構(gòu)建氫基化工品綠色認證體系與國際銜接，推動建立覆蓋制氫原料、生產(chǎn)工藝、儲運環(huán)節(jié)的綠色標識制度，依托可再生能源制氫項目打造區(qū)域認證中心，降低國際綠色貿(mào)易壁壘，激活碳市場對綠氫煉化的價值賦能;三是深化智能調(diào)控技術(shù)與多能耦合系統(tǒng)集成，構(gòu)建煉化—新能源協(xié)同數(shù)字平臺，應(yīng)用數(shù)字孿生技術(shù)，降低運維成本。

煉油與化工創(chuàng)新論壇——以科創(chuàng)緩解煉化行業(yè)結(jié)構(gòu)性矛盾

在近日與2025全國石油和化工行業(yè)科技創(chuàng)新大會同期舉辦的煉油與化工創(chuàng)新論壇上，中國石油化工集團公司科學(xué)技術(shù)委員會資深委員、中石化(大連)石油化工研究院有限公司學(xué)術(shù)委員會高級顧問胡永康指出，我國煉化行業(yè)面臨“煉有余而化不足、粗有余而精不足”的結(jié)構(gòu)性矛盾。與會專家一致認為，需加大科技創(chuàng)新力度，突破高端產(chǎn)品科技瓶頸，重塑產(chǎn)業(yè)格局。

我國作為世界最大的石化產(chǎn)品生產(chǎn)和消費國，化工產(chǎn)品占到全球消費總量的三分之一。據(jù)統(tǒng)計，2024年中國煉油產(chǎn)能9.3億噸，乙烯產(chǎn)能達5455萬噸/年，丙烯、對二甲苯、大宗合成樹脂、合成橡膠等多種產(chǎn)品的產(chǎn)能和產(chǎn)量穩(wěn)居世界首位，基礎(chǔ)化學(xué)品自給率大幅提高。

然而，低端產(chǎn)品“內(nèi)卷化”競爭加劇和高端產(chǎn)品進口依存度高的結(jié)構(gòu)性矛盾日益尖銳。據(jù)中國合成樹脂協(xié)會理事長何盛寶介紹，我國乙烯、丙烯等大宗化學(xué)品產(chǎn)能增速遠超需求，預(yù)計2025至2027年，國內(nèi)乙烯產(chǎn)能年均增長13.5%，遠超同期4%~5%的當量消費速度，2025年丙烯產(chǎn)能利用率將降至66%。同時，高端產(chǎn)品進口依存度高，截至2024年年底，我國聚甲醛總產(chǎn)量70萬噸/年，但進口聚甲醛就有33萬噸，技術(shù)瓶頸制約聚甲醛國產(chǎn)化進程。

中國石化集團有限公司首席專家曹東學(xué)也指出，2024年我國成品油產(chǎn)量和消費量已經(jīng)達峰并開始下降，雖然航煤和化工輕油有增長空間，但汽油受沖擊嚴重，急需降低汽油產(chǎn)率。由于乙烯、丙烯產(chǎn)業(yè)鏈受劣勢資源影響，同時烯烴產(chǎn)業(yè)鏈無法單獨承接“油轉(zhuǎn)化”轉(zhuǎn)型的壓力，可以適度增產(chǎn)芳烴。

對此，曹東學(xué)建議，國家應(yīng)劃定煉油產(chǎn)能紅線，并對煉化一體化基地進行科學(xué)頂層設(shè)計，嚴格把控“油轉(zhuǎn)化”節(jié)奏，加快顛覆性技術(shù)創(chuàng)新，落實能源結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)型目標。同時，還要研究企業(yè)、產(chǎn)品的定位和優(yōu)勢，有差異化地進行改革發(fā)展。