“環(huán)保將成為天元錳業(yè)在金屬錳行業(yè)的最大競爭力。”寧夏天元錳業(yè)集團董事長賈天將說。被稱為“史上最嚴環(huán)保法”的新環(huán)境保護法已于1月1日正式實施，嚴苛的環(huán)保門檻必將把污染企業(yè)擋在游戲場外，為環(huán)保企業(yè)創(chuàng)造更加公平的發(fā)展環(huán)境。

提升固廢利用率至51.69%

電解金屬錳廢渣的循環(huán)利用是一個世界性難題。據(jù)介紹，錳渣是電解錳行業(yè)最大、最危險的污染源，全國電解錳行業(yè)每年新增錳渣1000萬噸左右。目前，世界上錳渣處理的通用方式是按環(huán)保要求集中堆放，一些企業(yè)曾探索利用錳渣制磚或肥料，但因用量太小或產(chǎn)生土壤板結(jié)，無法從根本上解決這一問題。

寧夏天元錳業(yè)是世界上最大的電解金屬錳生產(chǎn)企業(yè)，每年產(chǎn)生以錳渣為主的各類工業(yè)固廢860萬噸。這些固廢如不進行綜合利用，不僅會占用大量土地，還存在安全隱患和環(huán)境風險。2009年以來，天元錳業(yè)在自治區(qū)經(jīng)信、環(huán)保等部門支持下，先后投入2億多元，聘請12名兩院院士和23位專家教授進行科研攻關，終在廢渣無害化處理和氨氮回收利用上取得重大突破。

通過中國環(huán)境科學研究院、天津水泥工業(yè)設計研究院等科研院所的聯(lián)合攻關，電解錳廢渣無害化處理后生產(chǎn)水泥，可使固廢利用率達到51.69%。按照消納企業(yè)生產(chǎn)所產(chǎn)生全部固廢的思路，天元錳業(yè)投資15.07億元建成2條日產(chǎn)4500噸水泥熟料生產(chǎn)線，以及配套的純低溫余熱發(fā)電項目，并于日前投產(chǎn)。全國錳業(yè)技術(shù)委員會技術(shù)中心主任譚立群說，這一技術(shù)對利用電解法生產(chǎn)銅、鈉、鉀等產(chǎn)生的工業(yè)廢渣處理，具有引導作用和借鑒意義。

“通過國內(nèi)多家一流科研院所技術(shù)攻關，電解金屬錳廢渣循環(huán)利用這一世界性難題在寧夏天元錳業(yè)實現(xiàn)了突破。”全國錳業(yè)技術(shù)委員會委員曾湘波表示，這對推動電解金屬錳行業(yè)提升環(huán)保水平具有劃時代意義。

樹立源頭清潔生產(chǎn)理念

近年來，天元錳業(yè)始終堅持把發(fā)展清潔生產(chǎn)作為環(huán)境治理的重要舉措，累計投入環(huán)保資金近20億元，從清潔的原材料、清潔的生產(chǎn)技術(shù)、清潔的設計理念三個環(huán)節(jié)抓起，使清潔生產(chǎn)越做越深入。同時，全面推進廢氣、廢水、廢渣綜合治理和循環(huán)利用。

一是原料清潔化。在國內(nèi)率先全部使用進口高品位二氧化錳礦和碳酸錳礦進行生產(chǎn)，使噸產(chǎn)品原礦需用量由原來的8～10噸降至現(xiàn)在的3.5噸。按目前年產(chǎn)50萬噸金屬錳產(chǎn)品規(guī)模計算，每年可少排放錳渣275萬噸，分別減少錳和氨氮排放量3萬噸和1.5萬噸。

二是工藝技術(shù)清潔化。重點攻關還原、浸出、電解過程中的關鍵生產(chǎn)技術(shù)。采用高效還原技術(shù)，將二氧化錳還原率由原來的60%提高到98%;開發(fā)出二段浸出工藝，改變傳統(tǒng)工藝始終在同一化合罐浸出，在不同酸度條件下對一次浸出渣進行二次浸出，錳礦浸出率達到96%;在國內(nèi)率先開發(fā)和應用了RPP節(jié)能型電解槽等一系列節(jié)電新材料、新技術(shù)、新設備，將電解錳單板產(chǎn)量從3.3公斤提高到3.8公斤，噸產(chǎn)品直流電耗從6900千瓦時下降到5800千瓦時。

三是設計原理清潔化。在制粉過程，按照料不落地的設計原則，礦石進廠后直接進入密閉的均化車間，均化、制粉、制液全部在密閉的車間內(nèi)進行，實現(xiàn)制粉和制液過程粉塵無排放。在電解車間出槽、漂洗等工序，采用自動化控制技術(shù)，在一套設備上全自動實現(xiàn)廢水的三次減量，二次循環(huán)，達到工藝廢水的全部回用。