“別看咱只是調整了一個小小的參數(shù)，這可降低了不少能耗呢!”11月13日上午9點，在普光氣田天然氣凈化廠中控室，內操尹丹輝對照優(yōu)化后的胺液再生系統(tǒng)運行參數(shù)，點擊鼠標，將第三聯(lián)合裝置第二系列凈化裝置的蒸汽用量調整為每小時46噸。

蒸汽是該廠凈化裝置的主要動力，而80%以上的低壓蒸汽被脫硫單元的胺液再生系統(tǒng)消耗掉。胺液再生系統(tǒng)的主要作用是將硫化氫從富胺液中再生出來，使硫化氫進入硫黃回收單元。而析出硫化氫之后的貧胺液也有“任務”，就是再循環(huán)吸收原料氣中的硫化氫。

“天然氣凈化廠規(guī)模巨大，所消耗蒸汽的成本是比較高的。我們能不能在保證外輸天然氣質量合格的前提下，將胺液再生系統(tǒng)蒸汽消耗量降到最低呢?”今年6月，該廠孔祥丹、雷明軍等技術員產(chǎn)生了這一想法。

帶著這樣的想法，他們仔細研究了胺液再生系統(tǒng)的各個參數(shù)。

“如果把降低胺液再生系統(tǒng)蒸汽消耗量比作解答一道‘節(jié)能方程’，那么原料氣處理量，進再生塔富液量，低壓蒸汽的用量、溫度與壓力等，都是‘自變量’。”孔祥丹說，“而且，蒸汽用量變化時，其他關聯(lián)量也會發(fā)生變化。”

難度不僅是這些。降低蒸汽消耗量的前提是確保產(chǎn)品氣質量合格，需要走好成本與質量的“平衡木”。帶著解決重重難題的決心，孔祥丹、雷明軍等人在第一聯(lián)合裝置第一系列凈化裝置上做起了胺液再生系統(tǒng)熱負荷測試。

這一測試并不簡單。由于變量之間“牽一發(fā)而動全身”，加上沒有經(jīng)驗可供借鑒，因此需要非常謹慎地調整蒸汽用量。此前，單列凈化裝置每小時消耗蒸汽45—50噸，技術人員從這個高度開始，每次測試，他們將每小時蒸汽消耗量降低0.1噸，然后仔細觀察兩小時，記錄蒸汽用量、再生塔頂溫度、再生壓力、產(chǎn)品氣二氧化碳含量等十幾個數(shù)據(jù)。

在確保產(chǎn)品氣合格前提下，第二次測試，他們再將每小時蒸汽消耗量降低0.1噸，觀察兩小時，然后記錄相關數(shù)據(jù)。

這樣周而復始，經(jīng)過三個星期的努力，他們測試200多次，記錄了2500個數(shù)據(jù)，終于得出了理想的參數(shù)，將單列凈化裝置每小時蒸汽用量從45—50噸調整為42—46噸，胺液循環(huán)量從每小時480噸調整到430噸，再生系統(tǒng)壓力從92千帕降至84千帕。

更讓人欣喜的事，雖然每列凈化裝置每小時節(jié)省3噸蒸汽，但是再生之后的貧胺液質量優(yōu)于之前，硫化氫含量從每升0.03克降至每升0.01克，并且絲毫不影響外輸產(chǎn)品氣質量。

孔祥丹算了一筆賬：按照每噸蒸汽170元的價格、每列凈化裝置一年運行時間為8000小時來算，這次參數(shù)優(yōu)化后，每列凈化裝置一年可節(jié)約成本408萬元。