微絮凝一超濾作為膜分離單元前的深度過濾單元，可將水中污染物降至極低，確保膜分離單元的進水水質，延長膜使用壽命，盡可能降低膜材損耗。廢水經前述處理后，其中污染物濃度已很低，選用適當低壓NF膜作為廢水回用終端單元，用于脫除無機鹽和殘余的有機物，使其既能滿足印染工藝用水要求，又盡可能取得大的膜通量，減少運行費用和投資。本技術工藝回用處理含活性染料為主的印染廢水，其處理費用僅為0．59t，回用水處理成本低于1．5t產水，廢水回用率可達50％以上，其產水主要水質指標見表2。

表2表明，出水水質完全滿足印染企業(yè)生產用水要求，且由于廢水經過有效的深度處理，膜分離后的外排濃水能穩(wěn)定達到排放標準。

該企業(yè)原外排廢水約6000m3／d，清濁分流后4500m3／d進入廢水回用處理系統，2500m3／d優(yōu)質產水回用到生產上，2000m3／d濃水達標排放，補充新鮮水量只需2000m3／d。

該企業(yè)原廢水處理系統運行費用1．22元／t，河水凈化處理費1元／t，加上排污費0．7元／t，以6000t／d計算，企業(yè)原用水及廢水處理成本為17520元／d。實行廢水清濁分流和廢水回用后，企業(yè)用水及廢水處理成本11055元／d(廢水處理費+河水凈化費+回用水處理費+排污費=4500×0．59+3500×1+2500×1．4+2000×0．7)，每天可節(jié)省運行費用6465元，年節(jié)省213萬元左右。

該企業(yè)年產10000t色紗，新鮮水消耗由198噸水／噸紗降至66噸水／噸紗，遠低于紡織業(yè)(棉印染)清潔生產標準一級要求(針織印染產品100噸水／噸紗)及印染行業(yè)準人條件(新建企業(yè)100噸zK／噸紗，現有企業(yè)130噸噸紗)；同時企業(yè)年廢水減排量約130萬t，年減排COD量約l10t。若對以自來水為生產用水的印染企業(yè)而言，其自來水費約2t，應用本項技術取得的經濟效益更大。

2．3印染污泥干化減量

印染廢水處理過程需使用大量混凝劑以脫除廢水的色度及部分COD，從而產生大量的印染污泥。印染污泥在我國部分地區(qū)已被列為嚴控物質。

為解決印染污泥的出路問題，筆者對污泥基本性質、干燥特性、干燥工藝、干燥過程污染物釋放特性進行了研究，成功研發(fā)了能夠充分利用印染廠鍋爐煙道尾氣余熱的污泥干化減量技術，其工藝流程見圖4。

圖4工藝中，污泥預處理混料機由槳葉式干燥機改造而成，在干燥機簡體中設置煙道氣進出口，以通人煙道氣加速污泥干燥，適當減小槳葉間距離可以增強槳葉對污泥的攪拌作用，并在出口設置造粒裝置，對污泥進行造粒。

復合熱源立式污泥干化機是在多盤連續(xù)干化機基礎上開發(fā)的。在該盤式干燥機外壁上設置夾套防止干燥機中熱量散失；在干燥機底部和頂部分別設置煙道氣進出口，以通人高溫煙道氣對污泥進行干燥。運行時，濕污泥經壓濾后含水率約80％，進入預處理混料機經預干燥后，通過給料系統引入至污泥深度干化設備，利用鍋爐煙道氣(約150oC)對污泥進一步干化、減容、減重，使其含水率降至較低水平。污泥干化后與煤以一定比例(占煤3％)混合用于鍋爐燃燒，干化尾氣與鍋爐尾氣一并經脫硫除塵后達標排放。

目前該企業(yè)建成了處理量為6t／d的污泥干化減量工程，濕污泥壓濾后含水率約80％，經干燥處理后含水率低于30％，減重70％以上。污泥干化效果見表3。

由表3可知，干化后污泥干基低位熱值為2930kJ／kg，小于3500kJ／kg，不能滿足自持燃燒的要求，但可通過摻煤混燒，以回收熱值。

考慮到在污泥干燥過程中，在去除污泥水分的同時不可避免地使污泥中某些易揮發(fā)以及不穩(wěn)定物質分解釋放進入干燥尾氣，筆者對污泥干化系統煙氣進出口NOxSO2的變化進行分析，結果見圖5。