對鋁缸體一類輕質(zhì)材料的零件進行浸滲處理，可有效減少工件廢品率，使其質(zhì)量得到明顯提升，并且在確保產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，有效降低制造成本，提高生產(chǎn)效率。

發(fā)動機輕量化及浸滲處理的提出

輕量化已成為當(dāng)代汽車業(yè)界的一種趨勢，這主要是由世界范圍內(nèi)對環(huán)保和節(jié)能的關(guān)注所決定的。資料表明，汽車自重若減輕10%，其燃油效率即可提高 15%。而燃油效率的提高，意味著汽車的耗油量和排污量降低。因此，減輕汽車自重，是提高汽車的節(jié)能性和環(huán)保性最有效的辦法。發(fā)動機作為汽車最為關(guān)鍵的大 總成，降低它的重量對降低汽車自重至關(guān)重要。

從技術(shù)角度講，實現(xiàn)輕量化有多種途經(jīng)，如整機結(jié)構(gòu)優(yōu)化、附件的模塊和輕量化等，但是采用塑料、鋁合金和鎂合金一類輕質(zhì)材料替代鑄鐵等傳統(tǒng)材料則是當(dāng) 前降低發(fā)動機重量的主要方式。事實上，鋁合金廣泛用于發(fā)動機氣缸蓋、進氣歧管，以及水泵殼、機油泵殼等較小零件已有多年，而企業(yè)采用鋁合金氣缸體的情況近 十年來也越來越多。不過相比鑄鐵，鋁鑄件在鑄造過程中，由于晶體形成、收縮和氣體吸收的原因，更容易產(chǎn)生內(nèi)部疏松、縮孔及氣孔等缺陷，這些含有缺陷的鑄件 在經(jīng)過機加工后，表面致密層區(qū)域被去掉，從而使內(nèi)部的組織缺陷暴露出來。對于上述那些在發(fā)動機中有密封性要求的鋁鑄件，在經(jīng)過生產(chǎn)線上的泄漏檢測工序時， 會因為缺陷微孔的存在導(dǎo)致滲漏過大而產(chǎn)生廢品，有時甚至是批量的。由于這些情況都是在經(jīng)歷了多道機加工后才能被發(fā)現(xiàn)，因此還將造成工時、原材料和能源的嚴(yán) 重浪費。由此可見，為了解決鋁鑄件廢品率高的問題，生產(chǎn)中要采取一定的處理措施，目前使用最普遍的技術(shù)是浸滲處理，即堵漏。所謂“浸滲”，就是在一定條件 下把浸滲劑滲透到鋁鑄件的微孔隙中，經(jīng)過固化后使?jié)B入孔隙中的填料與鑄件孔隙內(nèi)壁連成一體，堵住微孔，使零件能滿足加壓、防滲及防漏等使用要求的一種工藝 技術(shù)。

真空加壓浸滲工藝

目前，國內(nèi)外在鋁鑄件生產(chǎn)中，普遍采取的是真空加壓浸滲法。這項工藝主要在真空壓力罐中進行，按工藝流程可分為前處理、浸滲處理和后處理三個階段。 其各個步驟主要包括：前處理也稱微孔預(yù)處理，主要是對鑄件做脫脂、清洗，再經(jīng)干燥后以備下一道工序所用；實施浸滲處理的第一步是將工件置于盛籃中，然后將 盛籃置于浸滲罐中；將浸滲罐抽真空，以除去部件孔隙中的氣體；將密封膠從儲液箱輸送至浸滲罐，并淹沒仍處于真空下的部件；再次將浸滲罐抽真空，以除去密封 膠中的氣體；釋放真空并用壓縮空氣對浸滲罐加壓，這有助于推動密封膠進入孔隙；釋放壓力，將密封膠輸回儲液箱；后處理主要是移走部件，甩干、沖洗并完成固 化等操作。

前處理的主要目的在于去除零件表面的油污、金屬碎屑和灰塵，提高浸滲質(zhì)量，防止油污及機械雜質(zhì)帶入浸滲液中影響滲透力和粘結(jié)力。常用的脫脂方法有溶 劑脫脂、堿液脫脂及電化學(xué)脫脂。鑄件在上述脫脂清洗后取出，經(jīng)熱水漂洗再在80～90 ℃下烘干，為提高浸透效果，并防止大量水分進入真空泵，清洗后的烘干非常重要。