電爐冶煉過程中產(chǎn)生200～1000℃的高溫含塵廢氣，采用余熱鍋爐將其回收，電爐煙氣屬于周期波動熱源，因此余熱鍋爐產(chǎn)生的蒸汽需要經(jīng)過蓄能器調(diào)節(jié)后方可進入汽輪機發(fā)電。

　　加熱爐余熱

　　加熱爐有兩處余熱可以利用：一處是爐內(nèi)支撐梁的汽化冷卻系統(tǒng)，另一處是煙道高溫煙氣。根據(jù)爐型不同，加熱爐的煙氣量在7000～300000Nm3/h，若用來發(fā)電，以煙氣量10萬Nm3，煙氣溫度400℃計算，發(fā)電量約2000kWh，折合標煤0.8t；汽化冷卻系統(tǒng)可生產(chǎn)0.4~1.0Mpa的飽和蒸汽，每噸蒸汽(0.5Mpa)可發(fā)電120kWh，折合標煤48kg。

　　高爐沖渣水

　　用高速水流沖擊爐渣使之充分急冷、?；倪^程中，會產(chǎn)生大量的燒結線余熱燒結生產(chǎn)線有兩部分余熱，一是冷卻機產(chǎn)生的熱風，二是燒結機尾的高溫煙氣。用余熱鍋爐將這兩部分余熱來產(chǎn)生蒸汽，再通過汽輪機發(fā)電。據(jù)經(jīng)驗數(shù)據(jù)，每10m2的燒結面積可產(chǎn)生1.5t/h的蒸汽，可發(fā)電300kW，折合標煤120kg/h。

　　轉(zhuǎn)爐余熱

　　轉(zhuǎn)爐汽化冷卻煙道間歇產(chǎn)生的蒸汽，通過蓄能器變?yōu)檫B續(xù)的飽和蒸汽，采用我公司的專利——機內(nèi)除濕再熱的多級沖動式汽輪機發(fā)電。每煉1t鋼，可產(chǎn)生80kg飽和蒸汽，每噸飽和蒸汽大約可發(fā)電150kWh，折合標煤60kg。

　　轉(zhuǎn)爐煤氣經(jīng)過汽化冷卻煙道冷卻后溫度仍高達800～900℃，采用我公司的干法煤氣顯熱回收技術，通過下降管煙道、急冷換熱器回收顯熱生產(chǎn)蒸汽，經(jīng)蓄能器調(diào)節(jié)后發(fā)電。

　　電爐余熱

　　沖渣熱水。每噸鐵排出約0.3t渣，每噸渣可產(chǎn)生80～95℃，5～10t的沖渣水，將這部分熱水減壓產(chǎn)生低壓蒸汽，再進入飽和蒸汽凝汽式汽輪機發(fā)電。每噸90℃熱水可發(fā)電1.5kWh，折標煤0.6kg，80℃熱水可發(fā)電1kWh，折標煤0.4kg。

　　干法熄焦

　　采用惰性氣體來冷卻紅焦，加熱后的氣體在余熱鍋爐中產(chǎn)生蒸汽，蒸汽可發(fā)電或并入蒸汽管網(wǎng)。噸焦可生產(chǎn)3.9Mpa、300℃的蒸汽0.45t～0.6t，可發(fā)電85～115kWh，折合標煤35～46kg。

　　高爐煤氣余壓

　　利用高爐爐頂煤氣的壓力能和熱能，通過透平膨脹機做功發(fā)電，但不影響煤氣后續(xù)利用。高爐爐頂壓力達0.15～0.25Mpa，平均每噸鐵可發(fā)電20～50kWh，折標煤8～20kg，單位投資費用約4500元/kW，根據(jù)壓力及除塵方式不同，投資回收期在2～6年。

　　煤氣——蒸汽聯(lián)合循環(huán)發(fā)電

　　利用高爐煤氣和焦爐煤氣作為能源發(fā)電，煤氣先在燃氣透平中燃燒發(fā)電，燃氣透平排出的高溫煙氣再在余熱鍋爐生產(chǎn)蒸汽，通過蒸汽輪機發(fā)電，總發(fā)電效率可達40～46%。1萬m3的煤氣(熱值3000kJ/m3)，約發(fā)電4000kWh左右，折合標煤1.6t，單位投資費用4500～6500元/kW左右，投資回收期為3～5年。