7月2日電   6月30日，記者在中鹽吉鹽化集團(tuán)有限公司電石渣綜合利用制高效脫硫劑項(xiàng)目裝置區(qū)看到，電石渣進(jìn)入光亮的鋁塑外殼回轉(zhuǎn)烘干爐經(jīng)過加工，最終提升至數(shù)十米高的成品庫。一輛荷載40噸的罐車正停在成品庫出料口下方，填裝剛生產(chǎn)出來的高效脫硫劑，整個生產(chǎn)過程全封閉、無污染。這是阿拉善經(jīng)濟(jì)開發(fā)區(qū)今年年初投用的節(jié)能環(huán)保技改項(xiàng)目之一。據(jù)了解，今年，開發(fā)區(qū)工業(yè)企業(yè)改造完成并投用的重點(diǎn)節(jié)能環(huán)保技改項(xiàng)目有21項(xiàng)之多，涉及固廢綜合利用、水污染和大氣污染防治，總投資達(dá)7.71億元。2015年，開發(fā)區(qū)還將實(shí)施11項(xiàng)重點(diǎn)節(jié)能環(huán)保技改項(xiàng)目，計(jì)劃投資額達(dá)5.29億元。

中鹽吉鹽化集團(tuán)40萬噸/年聚氯乙烯生產(chǎn)線滿負(fù)荷生產(chǎn)，每年產(chǎn)生80萬噸的電石渣，以往主要通過生產(chǎn)水泥來消耗這些電石渣。受產(chǎn)能過剩影響，水泥滯銷，現(xiàn)有水泥生產(chǎn)線全線停產(chǎn)，電石渣從原料變成了廢渣，嚴(yán)峻的環(huán)保問題擺在了中鹽吉鹽化集團(tuán)高層面前。經(jīng)過多方咨詢，中鹽吉鹽化集團(tuán)與中科院合作，在進(jìn)行工業(yè)實(shí)用試驗(yàn)的基礎(chǔ)上，確定了電石渣制高效脫硫劑的生產(chǎn)路線。去年，中鹽吉鹽化集團(tuán)頂住資金壓力，投資近5000萬元建成了西部地區(qū)首條電石渣制高效脫硫劑生產(chǎn)線，并于今年年初投產(chǎn)，經(jīng)實(shí)際使用測算，產(chǎn)品脫硫率達(dá)95%以上。該項(xiàng)目全部建成，將年產(chǎn)100萬噸高效脫硫劑，在供應(yīng)周邊電廠企業(yè)的同時，每年可直接消耗90萬噸電石渣。也就是說，中鹽吉鹽化集團(tuán)現(xiàn)有40萬噸/年聚氯乙烯生產(chǎn)線滿負(fù)荷生產(chǎn)的情況下產(chǎn)生的電石渣將全部被高效利用，從而盤活了整個產(chǎn)業(yè)鏈。除此之外，中鹽吉鹽化集團(tuán)還完成了電石廠出爐除塵、電石爐尾氣凈化、含汞廢水技改、電廠脫硫脫硝技改等一系列節(jié)能環(huán)保技改項(xiàng)目，總投資近1億元，真正實(shí)現(xiàn)了鹽化工的“清潔生產(chǎn)、循環(huán)發(fā)展”。

去年，節(jié)能環(huán)保方面投入最大的駐區(qū)企業(yè)是內(nèi)蒙古國電能源投資有限公司烏斯太熱電廠，2×300MW機(jī)組脫硝、脫硫改造工程共計(jì)投入2.36億元。烏斯太熱電廠是自治區(qū)唯一一家擁有300兆瓦火電機(jī)組兩個國家A級機(jī)組的熱電廠，也是西部地區(qū)唯一一家整體實(shí)現(xiàn)國家煙氣達(dá)標(biāo)排放、綠色發(fā)展的熱電廠。改造前，這個電廠每年氮氧化物排放量為7200噸，二氧化硫排放量為3500噸，節(jié)能減排任務(wù)十分艱巨。2014年年初開始，烏斯太熱電廠下決心對原有生產(chǎn)設(shè)備進(jìn)行技改，但是細(xì)算下來需要2億多元，而企業(yè)從2011年正式投入運(yùn)行以來，一共盈利還不到2億元，資金難題擺在了企業(yè)負(fù)責(zé)人面前。面對困難，烏斯太熱電廠在政策允許的情況下，采取特許經(jīng)營的方式與中電投遠(yuǎn)達(dá)環(huán)保特許經(jīng)營公司合作實(shí)施節(jié)能環(huán)保改造項(xiàng)目。該電廠煙氣脫硝工藝采用低氮燃燒器加SCR液氨法，脫硝改造后，氮氧化物濃度達(dá)到55毫克/標(biāo)準(zhǔn)立方米，遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于國家排放標(biāo)準(zhǔn)，綜合脫硝效率達(dá)80%以上，年消減氮氧化物排放量約4500噸;煙氣脫硫增容改造工藝仍沿用原有的石灰石-石膏濕法脫硫加GGH系統(tǒng)，脫硫系統(tǒng)增容改造后，二氧化硫排放濃度達(dá)到150毫克/標(biāo)準(zhǔn)立方米，優(yōu)于國家標(biāo)準(zhǔn)，年消減二氧化硫排放量約1500噸。

作為園區(qū)的老牌企業(yè)，內(nèi)蒙古太西煤集團(tuán)烏斯太焦化有限責(zé)任公司在焦炭價(jià)格大幅下滑致使企業(yè)運(yùn)營極其困難的情況下，去年自籌近1000萬元，實(shí)施了焦?fàn)t煤氣脫硫改造工程，今年年初投用以來減排效果顯著。該工程采用以煤氣中的氨為堿源的一塔式焦?fàn)t煤氣新工藝，脫硫改造后，SO2排放值由原來的550毫克/立方米降至為50毫克∕立方米以下，符合GB16171-2012新標(biāo)準(zhǔn)的環(huán)保要求。

在水污染防治方面，2014年，內(nèi)蒙古慶華集團(tuán)慶華煤化有限責(zé)任公司完成了焦化三期廢水生化處理和深度處理回用項(xiàng)目，總投資近5000萬元。該項(xiàng)目生化處理系統(tǒng)采用AO處理工藝，處理能力為80立方米/小時;深度水處理采用超濾+砂濾+反滲透的工藝，處理能力為100立方米/小時。這個項(xiàng)目的投用使生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的工業(yè)廢水經(jīng)過生化處理，再經(jīng)深度處理，最后直接回用于生產(chǎn)，真正實(shí)現(xiàn)了整個煤化工產(chǎn)業(yè)鏈上的工業(yè)廢水“零”排放。

2015年，開發(fā)區(qū)工業(yè)企業(yè)還將實(shí)施涉及固廢綜合利用、水污染和大氣污染防治方面的11項(xiàng)重點(diǎn)節(jié)能環(huán)保技改項(xiàng)目。其中，投資最大的是內(nèi)蒙古泰興泰豐化工有限公司的堿性污泥深度治理綜合利用示范項(xiàng)目，計(jì)劃投資8000萬元。該項(xiàng)目涉及固廢綜合利用、水污染和大氣污染防治，在回收二氧化碳處理堿性污泥的同時，還可回收利用氫氧化鉀4474噸，年產(chǎn)碳酸鈉17750噸，減少二氧化碳排放4800噸，減少廢水排放量83萬噸。